新华社北京６月９日电（记者 孙晓胜）２００７年是北京筹办奥运的决战之年，也是完成“十一五”规划节能减排目标的关键之年。今年北京要启动十大工程，以确保节能减排目标的顺利实现。
　　据北京市发展和改革委员会委员张燕友介绍，北京市确定的２００７年节能减排目标是，实现单位国内生产总值（ＧＤＰ）能耗下降５％、单位ＧＤＰ水耗下降５％、化学需氧量（ＣＯＤ）排放量下降３％、二氧化硫（ＳＯ２）排放量下降１０％。
　　北京市今年启动的十大节能工程，包括重点实施产业结构调整，新技术新产品推广，政府机构节能，大型公建节能，高耗能行业节能改造，绿色照明，可再生能源、水资源和土地资源节约，资源综合利用与循环经济，污染减排与环境建设。
　　张燕友表示，在北京实施的十大节能工程中，产业结构调整位居首位。２００７年北京市产业结构调整工程包括首钢压产４００万吨；制定小火电机组关停实施方案；关闭１６种小煤矿。同时，北京市将完善软件、移动通信、生物医药等产业基地建设，推进中关村工程技术创新基地建设，重点推动中芯国际第二条生产线、奔驰汽车、首钢冷轧等项目建设。
天津钢管集团：实施生产全过程控制
　　新华社天津６月９日电（记者 孙洪磊）天津钢管集团实施生产全过程控制，并积极引进节能、环保技术，在节能减排的同时，努力实现社会效益与经济效益双丰收。
　　天津钢管集团能源部部长孙元杰说，节能减排已成为国家环境保护的“约束性”指标。２００６年，天津钢管集团与天津市政府签订了节能目标责任书，到２０１０年，节能总量完成１０．３６万吨标煤。
　　为早日实现这一目标，这家企业细化能源管理制度，将节能目标与生产计划同步下达，同时考核，在管理上采取了“三管齐下”的方式。
　　从“全过程”入手抓节能。天津钢管集团制定了各单位的能耗指标，按月考核，实行工序能耗“一票否决”。集团对新增用能户严格能源审批，做到合理用能。
　　“资源回收”“变废为宝”。天津钢管集团下属的轧管厂采用轧管环形炉回收余热，每年可以将７万吨余热并入公司的蒸汽管网，用于日常生产。２００６年，天津钢管集团利用余热蒸汽发电１１１６万千瓦时。
　　加大科技创新力度，优化产品结构。天津钢管集团依靠科技进步，生产高附加值的产品，降低了万元产值能耗。今年１－４月份，集团新产品产量达到８．９７万吨，增加效益１．８４亿元。
西宁特钢：高投入治理污染
　　新华社西宁６月９日电（记者 吕雪莉）近两年，青海省西宁特殊钢股份有限公司投入资金约３亿元，使各类污染源得到了治理。企业从节能减排中尝到了甜头，增强了可持续发展的生命力。
　　西宁特钢是西北地区最大的特殊钢生产企业。自２００５年以来，这家企业先后投入５１７５万元改造除尘系统，每年减少粉尘排放量６０９１吨；拆除了污染严重的煤烧石灰窑４座、１８台煤气发生炉、５座燃煤锅炉，每年减少二氧化硫１２６９吨、氮氧化物３００吨。
　　西宁特钢副总工程师张永利介绍说，节能减排不仅是国家的要求，更是企业自身发展的需要。他表示，今年公司还计划建设固体废气物综合利用、燃气综合利用、废酸再生利用等工程，以进一步提高资源能源的综合利用率。
今年前三个月与去年同期相比，这家企业各项能耗指标又有下降：吨钢综合能耗下降１５％，吨钢耗新水下降３８％，万元产值能耗下降９％。
塔里木油田：拧紧能耗“闸门”创效益
　　新华社乌鲁木齐６月９日电（记者 熊聪茹）目前，塔里木油田在油气生产、基地生活等各个环节拧紧能耗“闸门”，取得良好的经济、环境和社会效益。
　　据中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司介绍，２００６年这个油田实现节能１６万吨标煤，节约清水２５８万立方米，合１．５亿元以上。通过节能减排和技术改造，各作业区和生活基地环境逐渐改善。
　　发展循环经济，变“三废”为“三宝”。长期以来，国内油田处理工业“三废”采取蒸发污水、燃烧废气和填埋废渣的做法。近年来，塔里木油田循环利用末端资源，变“三废”为“三宝”。
　　传统修井作业中所需的压井液是用新鲜水加盐配比而成。自２０００年以来，塔里木油田公司在桑塔木和解放渠区块采用处理后的采油污水代替清水进行作业，节约了大量的清水和盐。
　　自２００４年以来，塔里木油田还回收放空天然气２．５亿立方米以上，相当于１６５万个三口之家一年的天然气总用量。塔里木油田正在推广的变频技术每年可节电３２．６万千瓦时。
　　在塔里木油田，节能减排并不仅仅是作业区或采油环节的任务，节约意识已体现在职工生产生活的诸多细节中。
　　在西气东输气源地克拉作业区，处理过的污水被油田职工利用起来建成一片人工湿地，并移栽了芦苇，投放了鱼苗。６月，这片湿地已是芦苇青青，小鱼畅游，偶尔还有野鸭“光临”戏水。
江铜：节能减排造就循环经济产业群
　　新华社南昌６月９日电（记者 李兴文）我国最大的铜工业生产基地——江西铜业集团公司大力发展循环经济，利用资源、节约能源，节能减排不但没有成为一种负担，而且逐步造就一个循环经济产业群。
　　矿石的边界品位是矿量入选的衡量指标。按选矿标准，含铜品位低于０.２５％的矿石已是废矿石，可以弃而不用。但江铜集团的科研人员经过反复研究和试验，掌握了当今世界先进的“堆浸－电萃取－电积”湿法冶金提铜技术，并逐步形成规模化生产。这一技术的运用使江铜矿石边界品位低于０.２５％的含铜废石都变“废”为“宝”。目前，江铜各矿山堆浸铜的年产能已达到２０００吨左右。
　　“按照目前每吨铜６万元的价格计算，这些含铜废矿石产业化回收利用一年就新增产值１.２亿元。”江铜集团党委书记李保民说。
　　作为亚洲上规模的露天矿之一，德兴铜矿每天都会产生３万多吨废水，这些酸性废水中含有大量重金属离子。为避免直接排放造成环境污染，德兴铜矿将一部分废水用于废石场喷淋浸出铜；一部分废水排入尾矿库与库中碱性水中和后返回选矿；一部分废水处理达标后再排放，大部分废水得到回收利用。目前整个江铜集团工业用水复水率达８５％，企业每年节约水资源３亿多吨，节省取水资金２０００万元。
　　铜矿石中含有伴生硒、碲、铼、砷等二十多种元素，在采选铜矿后，废渣如果随意丢弃，不但浪费了资源，还将危害土壤和水源。江铜进行技术创新，全面回收铜矿石中的钼、硫、硒、碲和铼等硫化工产品和稀有稀散金属，目前稀散金属提取与加工已形成产业化，年创产值１３亿元，江铜由此也成为全国最大的硒、碲、铼等稀散金属产地。
　　“节能减排换来了企业成本最低和效益的最大化。”江铜集团总经理李贻煌说，如今江铜１吨铜矿石经过冶炼后产生的价值，从过去单纯炼铜收益１６０元增加到综合利用后的６００元，生产过程中产生的废矿、废水、废渣和废气由企业的“包袱”变成了发展的“财富”。